自動車メーカーで仕様が固まると、この段階での試作部品がそれぞれの専門メーカーに提示され、量産に向けて、性能をクリアする部品の開発が依頼されました。「ものづくり大国日本」といいますが、自動車メーカーは研究や設計、テスト等は行いますが、それをどのように作るかという製造技術は持っておらず、日本は部品業界が持つ、ものづくりの技術が非常に優れているのです。

かつて私が携わったキャブレターは戦前戦中、戦闘機用エンジンに採用され、その技術は戦闘機等から自動車へ転換し、戦後のモータリゼーションを支えてきました。実は戦闘機のキャブレターよりも、自動車の方が難しいと大学時代の担当教授から言われており、キャブレターメーカーは、その技術を競ってきました。エンジンの性能は、最大出力以外は、キャブレターの性能が左右していたのでした。

アルミダイカストは、金型技術が鍵

部品業界にも、協力企業の存在を欠くことができません。ニッキの製品も、アルミダイカスト、ゴムフロート、アクテュエーター用ダイヤフラム、スプリング、ねじ類、プレス品等々多数の部品で構成されており、それぞれ専門のメーカーがいます。

アルミダイカストとはアルミで鋳造した製品のことですが、アルミダイカストの場合、設計部門で完成品の図面を書き、生産技術部門では製品を作るための金型用の図面を書きます。アルミダイカストは、600℃に熱したアルミを金型に流し込んで作りますが、冷えると収縮するので、収縮率を見込んで金型を作る必要があるのです。その時金型職人は、アルミ製品内に空洞ができないよう、様々な工夫をします。ここが、アルミダイカストメーカー独自のノウハウとなっています。実際に製品を作っている途中でも、金型の中の湯流れ（高温で融けた金属の流れ）をスムーズにするために、金型を改善することがあります。１つの金型から何個も製品が生まれますが、約７万個で金型を更新すると言われています。

このダイカスト用のアルミは、再使用のアルミを混合したり、錆びを防ぐために、船舶用塗装や無電解ニッケルメッキなどの表面処理を施します。

ゴム製品は、用途に応じた種類や形状、柔軟性が大切

ゴム製品もノウハウの固まりです。ゴムや樹脂は添加する物質が制限されてきたため、耐油性に優れたフッ素ゴム、ニトリルゴム（NBR）が主流となってきました。ゴム製品の1つにダイヤフラムがあります。エンジンの吸入負圧を利用して作動する調整弁の1つです。この部品は、ナイロンやポリエステルの布をNBR等のゴムで挟んだ構造で、作動した時、しわが寄ることがあります。しわから破損し機能を満たさなくなることがあるため、形状やゴムの柔軟性を変えるなど対策していきます。

プレス製品は、製造過程を知った上での設計が重要

プレス製品は、鉄板を打ち抜き、そのあと、亜鉛メッキをします。メッキ工場の多くは中小企業ですが、日本のものづくりを支える重要な仕事を担っています。

そして安価にメッキを行うためには、設計の力が重要です。メッキ工法の一種である亜鉛メッキの場合、小さな物は1000個位を網に入れて浸けるのですが、部品が重なり合うと、その部分にはメッキが付きません。そこで突起を作る等の工夫が必要です。

逆に複雑な形だと、メッキ液に浸けた時、空気の泡が残る場合があり、これを防ぐために部品を1個ずつハンガーに吊るす作業が必要になり、コストがかさむことがあります。

設計品質はコスト全体の80％を左右すると言われるほどで、設計者が製造現場を知ることはとても大切です。